Отзывы и мнения покупателей и пользователей о станках Sodick. Технологические рекомендации и советы. Статьи, публикации.

Sodick’s high-speed EDM machining of multi-cavities inTitanium

Sodick: быстрая электроискровая прошивка в титане - 52 окна одновременно

Эксклюзивная технология "СодикоМ"

SodicoM's Exclusive Know-How

Электроискровой высоко прецизионный координатно-прошивной станок Sodick AG40L LN2 (модифицирован под многооконную прошивку титана специалистами «СодикоМ»)

Die-Sinking High-Precision Electrical Discharge Machine Sodick Sodick AG40L LN2 (special titanium technologies and techniques developed by SodicoM engineers)

Сверхнизкий износ электродов

Super-Low Electrodes Wear

Многооконная многоэлектродная электроискровая прошивка

EDM process with multi-cavity and multi-electrode

Всего обработано 13 позиций (мест) сборкой из 52 электродов (пинов) каждая — то есть 676 сквозных полостей (окон) одним комплектом из 52 электродов.

Machined in 13 different positions with one multi-electrode of 52 pins — in total 676 cavities with one set of electrode.

Заготовка: титановая пластина t=4,1 мм (деталь аэрокосмического воздухозаборника)
Workpiece: titan t=4,1 mm (aerospace intake part)

Электрод: медь (сборка из 52 электродов)
Electrode: copper (52 copper pins) 

Суммарное время прошивки 52-х окон:
3 час 00 мин — 3 час 10 мин
Общее время прошивки 676-и окон (13 позиций):
≤ 40 часов (одним комплектом из 52 электродов)
Total machining time of 52 cavities:
3 h 00 min — 3 h 10 min

Total machining time of 676 cavities (13 positions):
≤ 40 hours (with one set of electrode)

Глубина электроискровой прошивки: 6,1 мм (диагональная подача — 31º)
Vector angle depth: 6.1 mm with  31º

Размер каждого электрода: 4,1 × 3,9 мм
One electrode size: 4,1 × 3,9 mm

Износ электрода (торцевой): 0,14 мм
Electrode wear (end): 0,14 мм

Технология / Technology

 Обработка каждой позиции производилась на 4 режимах:
Each position was machined in 4 modes:

— приработка / running in

— основной прожиг / rough EDMing

— калибровка 1 / finishing 1

— калибровка 2  / finishing 2

В процессе имитировалась работа двумя электродами (черновым и чистовым). В качестве чистового электрода использовалась более высокая невыработанная часть чернового электрода.
In the process, we simulated the machining with two electrodes (rough and finishing). As a finishing electrode was used a higher unused in roughing portion of the same electrode.

Конечная глубина калибровки выбиралась исходя из величины торцевого угара чернового электрода плюс двойная толщина пластины обработки: 
The final finishing depth was selected based on the value of the end wear of the rough electrode plus the double thickness of the machined plate:
N·W+2H=Z калибровки (finishing)
где / where:
N – число запланированных позиций / number of planned positions
W – угар электрода после чернового прожига одной позиции / electrode wear after rough EDMing of one position
H – толщина пластины / workpiece plate thickness

На заготовке разместилось 13 позиций обработки. Зная, что W (угар торцевой) = 0.14 мм, Н = 4 мм, получим Z калибровки = 9,82 мм.
The workpiece housed 13 machining positions. Knowing that W (end wear) = 0.14 mm, H = 4 mm, we get Z finish depth = 9.82 mm.

Пояснение / Explanation

finishingПодобная стратегия, когда сначала делаются только черновые прожиги, а затем все калибровочные, имеет то достоинство, что в начале каждого нового чернового прожига электрод имеет изоморфную форму конечной части, что обеспечивает одинаковое время чернового прожига. 
The strategy when first only rough EDMing is done and then all finishing cuts has the advantage that at the beginning of each new rough machining the electrode has an isomorphic shape of the end part, which ensures the same rough EDMing time.

Использовании стратегии “два в одном” (черновой и калибровка за один проход) приводит к увеличению времени обработки из-за нарастающего искажения по высоте электрода, вследствие чего необходима более глубокая обработка последующей позиции.
Using the strategy “two in one” (roughing and finishing in one pass) leads to an increase in processing time due to increasing distortion along the height of the electrode, which requires deeper processing of the subsequent position.

 

Заключение / Conclusion

Отработанная технология прожига титановой пластины позволяет увеличить ресурс электрода в несколько раз.
The proven technology of titanium plate EDMing allows increasing the use of the same electrode several times.

 

Разработчик технологии / Technology Developer:
Сычёв И.А., зам.главного инженера, главный специалист по НТР «Инновационно-технического центра «СодикоМ».
Igor Sychev, vice chief engineer, chief specialist of R&D of  SodicoM Innovatiuon Tecnical Center 

Оператор / Operator:
Годин С.А., инженер-технолог по эрозионной обработке.
Sergei Godin, EDM application engineer